Весной 2025 года мне посчастливилось побывать на одном из новых заводов Changan. Это один из наиболее технически совершенных производственных комплексов в глобальной автомобилестроительной отрасли. Производственное предприятие, размещенное в городе Чунцин, было возведено в рекордно короткий срок — за 352 дня — и представляет собой критическую часть плана компании по масштабированию производства электрических транспортных средств.

Реализация проекта потребовала значительных финансовых вложений — порядка 10 миллиардов китайских юаней (примерно 1,39 миллиарда долларов). Производственный комплекс раскинулся на площади 77 гектаров и предусмотрен для ежегодного выпуска до 280 тысяч единиц техники. Главный акцент сделан на серийное производство электрических моделей, включая Avatr 07, Deepal S05 и Changan Nevo E07.

Проектная концепция предприятия воплощает принципы "интеллектуального производства". На территории установлено более полутора тысяч производственных роботов-манипуляторов, около 800 системных механизмов и 650 беспилотных грузовых устройств. Объект подключен к современной сети промышленного интернета и функционирует с применением 5G-коммуникаций и алгоритмов искусственного интеллекта.

Виртуальные модели производственных процессов на каждом этапе позволяют предсказывать поломки, моделировать ситуации и совершенствовать схемы поставок. Установка способна обрабатывать свыше миллиона информационных параметров за секунду, что гарантирует надежность и согласованность работы всех производственных процессов.

Выделяется солнечная энергогенерирующая установка номинальной мощностью 36 мегаватт, расположенная на кровельной конструкции предприятия. По сведениям фирмы, ее производство удовлетворяет примерно пятую часть энергопотребления объекта, сокращая выбросы углевода и повышая экологичность производственного процесса.

Changan претерпевает глубокую переориентацию, позиционируя себя как всемирного участника на поле электротранспорта нового поколения. Открытие чунцинского производственного комплекса отражает не только производственные притязания корпорации, но и магистральный вектор развития китайского автомобилестроения — интенсивную цифровую трансформацию, повсеместную механизацию и экологическую безопасность.

По объемам, показателям автоматизации и технологическому уровню эту площадку сопоставляют с лучшими производственными объектами Tesla и Volkswagen. На ближайших этапах это предприятие выступит основной базой массового производства модельного ряда нового поколения, предназначенного как для отечественного потребления, так и для глобального экспорта.

Когда дискутируют о будущем автотехники, часто акцентируют внимание на электрической тяге, автоматическом управлении, мультимедийных панелях и цифровых сервисах. Однако всё это становится реальностью благодаря компонентам, остающимся скрытыми от обывателя — современнейшим производственным системам, определяющим фундамент качественности, надежности и инновационности техники. На производстве Changan нам открылась возможность увидеть сварочный участок и участок формирования батарей и лично убедиться, как конструируется "материальный остов" современного электромобиля — от соединенного каркаса до высокотехнологичной энергоустановки.

Сварочный участок — это огромное пространство размером 43 000 м² с использованием самых передовых технологий, где непосредственно формируется основная конструкция машины. Сюда поступают рубленые стальные компоненты, а в результате — готовый к дальнейшей окраске и фиксированию каркас автотранспорта.

Масштабы механизации достигают 95 процентов. Трудятся 471 автоматических манипулятора и 185 сварочных установок, демонстрируя точность и быстродействие. Одна производственная линия может генерировать до шестидесяти конструкций за час, производя до восьми различных вариантов.

Инженерная подготовка проявляется максимально ярко при производстве боковых стенок: механизированные руки стыкуют металлические компоненты, клеящие системы герметизируют соединения, а видеоконтрольная система в режиме прямой трансляции мониторит качество приклеивания. В итоге достигается абсолютная точность без перерывов в производстве.

Для обеспечения защиты при авариях боковины изготавливаются путем температурной штамповки цельных элементов, увеличивая их прочность в двух-трехкратном размере.

Гордость сварочного отделения — суперфлексибельная основная линия сборки. Тут задействованы 116 механизированных манипуляторов и всего 26 производственных площадок, однако за счет электроприводов и "разумных" приспособлений система может менять параметры под разнообразные марки за считанные мгновения. Длительность одного цикла составляет 51 секунду.

На участках MB-09 и MB-10 применяются передовые приемы фиксирования: гидравлическая трансформация и бесклепочное соединение, устраняющие потребность в пробивании отверстий и производстве лишних отходов. Процесс выглядит так, будто крепежный элемент самостоятельно скрепляет панели, с высочайшей аккуратностью и без недостатков.

Дополняет картину небольшой, но эффективный шлифовальный отсек, работающий с защитным газом CO₂ и имеющий автоматизированную систему санитарной очистки. Зрелищно поражает механизированная установка задних люков: нет зажимных систем, нет ручной регулировки — всё выполняют роботы.

Особого внимания требует производственная линия сварки ходовой части, признанная самой скоростной в КНР. Она комбинирует штамповальные техники, соединение стали и алюминия. Единолитые алюминиевые части напольной конструкции и подмоторного района объединяют 163 компонента в две единицы. Результат — сокращение веса, повышение точности и производительности. По расходу энергии и защитным параметрам такая архитектура превосходит обычные стальные системы на 54 процента.

Если каркас — это костяк, то батарея — это главный орган электромобиля. Производственный участок батарей на заводе Changan заслуживает отдельного рассказа. Его площадь составляет 39 000 м², и это один из самых революционных и крупномасштабных объектов в отрасли.

Результативность потрясает: одна батарея производится каждую минуту. За день — объем товаров стоимостью миллиард юаней. Годовая амбиция — 280 000 батарей. В рабочем коллективе — всего сотня человек, но при таком уровне механизации этого полностью хватает.

Технологический процесс поделен на две фазы: подготовительная и завершающая сборка. На начальном этапе — 85 роботов, 235 единиц оборудования и 120 доставочных систем функционируют автономно, создавая сборочные узлы из отдельных деталей. Эти элементы производятся согласно собственным разработкам компании с усиленным мониторингом.

Используются распространенные химические системы — LFP и NCA, однако с внутренней доработкой, позволяющей батареям быстрее накапливать энергию, при этом даже после пятнадцатиминутной зарядки запас хода превышает 365 км. Это и есть основная энергоустановка компании.

Контроль качества находится на максимальном уровне. Видеокамеры фирмы Hikvision отслеживают все этапы, а лазерная и плазменная дезинфекция гарантируют кристальную чистоту деталей. При собирании элементов батареи всё распределено по кольцевой логике, исключающей потребность в поднимающих устройствах — минимум угроз, максимум рентабельности. А во время соединения медных шин, являющихся, по сути, "кровеносными сосудами" батареи, трудятся машинные фиксаторы Atlas, где точное позиционирование и полная охрана от замыкания цепи.

Производственный комплекс Changan — это отнюдь не механическая "система сборки" машин. Это отражение того, каким образом современнейшие разработки, инженерный замысел и механизация переплетаются в единую гармонию производительности. В каждом кузове, в каждой батарее ощутима философия, в которой значимы не только темпы выпуска, но и безупречность, защита, вариативность и внимание к грядущему.

Производство подобного рода справедливо называть мастерством, не иначе.