В конце сентября я оказался на заводе Belgee в Минской области. Провел время в сварочном цехе, наблюдая, как будущие X50 и X70 проходят этапы рождения из отдельных деталей в цельный кузов. И скажу откровенно: впечатлился. И масштабом, и порядком, и тем, как здесь относятся к качеству.

Завод БелДжи — это не просто сборочная площадка. Это совместный международный проект, запущенный еще в 2017 году, когда состоялось открытие крупноузлового производства полного цикла — со сваркой, окраской и финальной сборкой. Площадь предприятия — 118 гектаров, мощность — до 60 000 автомобилей в год с потенциалом роста до 80–120 тысяч. Уже ведется проектирование второго производственного корпуса, ориентировочный срок — 2027 год. В 2023 году Belgee получил Премию Правительства Беларуси за достижения в области качества.

Идея проста — создавать автомобили мирового уровня. И конечно же, построить в Беларуси полноценную автомобильную отрасль. Надо признать — у них получается. Акционерами являются Республика Беларусь, Zhejiang Jirun Automobile Co., Ltd. и CITICC, Shenzhen Shentou.

Belgee изначально строился как экспортно-ориентированный проект, здесь делали модели Geely, отправляя около 80% выпускаемых автомобилей на российский рынок. И даже сегодня завод не спешит разворачивать экспорт на третьи рынки из‑за высокой загрузки и отсутствия проблем со сбытом.

Но в разные годы менялись интересы: если раньше большая часть объема приходилась на оригинальные Geely, то теперь в приоритете Belgee. В 2023 году случился переломный момент: белорусы приобрели лицензии на Coolray и Atlas Pro, и на свет появились Belgee X50 и Belgee X70. Недавно к ним прибавился еще седан S50, именуемый раньше Geely Emgrand. Теперь это локальная марка, у которой, и это видно по статистике, всё идёт в гору. Летом 2025 года СЗАО «Белджи» выпустил 100 000 автомобилей, а на сегодняшний день, думаю, уже сильно превысил этот показатель. На момент моего визита на завод, три модели бренда Belgee собирались по полному циклу: сварка, окраска, сборка. Это важно, ведь завод в такой ситуации полностью контролирует геометрию кузова и качество сварки, а уровень локализации растёт.

Когда заходишь внутрь, сначала слышишь ритм. Одинаковый и четкий — это трудятся роботы. Здесь задействовано около 30 роботов, но ручные операции все равно остаются — моторный щит, некоторые усилители, элементы пола. Именно на этих участках видно, насколько важен человеческий контроль.

После модернизации появились посты контактной точечной сварки, лазерная сварка крыши, уникальное для Беларуси решение, модернизированные посты сварки пола и станции приварки шпилек моторного отсека.

Лазерная сварка даёт тончайший шов, минимальный нагрев и отсутствие коробления. Это уровень топ-заводов. Производительность выросла с 15 до 20 кузовов в час, а качество — это отдельная тема.

Каждый день один кузов отправляют на трёхкоординатную измерительную машину. Точность — до микрона, проверка — около 4 000 точек. Основная сварочная линия напичкана датчиками — они просто не позволят поставить неправильную деталь или допустить отклонение.

Затем идет световой тоннель Audit: визуальная и тактильная оценка зазоров, перепадов, чистоты кузова. Допустимое остаточное загрязнение — не более 10 граммов. Это проверяется взвешиванием ветоши до и после протирки. Доля скрытого брака всего 1–2%, что для такой загрузки и объёмов очень высокий показатель.

До модернизации в цехе окраски было 10 роботов. Сейчас — 43. Роботы наносят грунт, красят проёмы, открывают и закрывают двери, наносят лак, герметизируют швы, наносят антигравийное покрытие, защищают днище полностью (в отличие от китайских аналогов), обрабатывают скрытые полости в камере воскования. Производительность выросла с 15 до 30 автомобилей в час.

И ещё важное: ЛКП на белорусских машинах стало толще — около 120 мкм. Это заметный плюс для наших условий эксплуатации.

Новый автомобиль «рождается» каждые 145 секунд. За день выходит от 280 до 300 машин, хотя были и рекорды — 317 автомобилей.

На всех участках стоят андон-панели. Представьте огромный сборочный цех, где на высоте расположено табло с разноцветными индикаторами. Если на каком-либо участке конвейера у рабочего возникает малейшая сложность — будь то нестандартная деталь, подозрение на дефект или нехватка компонентов, — он дёргает за специальный шнур. В этот момент на панели загорается сигнал, точно указывающий зону возникшей проблемы, а система запускает обратный отсчет. Это мгновенный призыв о помощи для мастеров и наладчиков, позволяющий устранить сбой за считанные минуты, не допустив его распространения по всему производственному потоку. Здесь ценят стабильность, а не «и так сойдет».

Общее число сотрудников — свыше 2 000 человек, среди них много молодых ребят и очень красивых девушек)) В сварочном цехе из иностранцев всего двое специалистов по качеству.

То, что я увидел на «БелДжи» — это не какой-то скромный заводик под Минском, а серьезная площадка, которая умеет работать по мировым стандартам, а я был на разных заводах, в том числе на нескольких в Китае. Здесь строгий контроль качества, а учитывая, что Беларусь в учредителях, есть все основания полагать, что там не будут делать «спустя рукава».

Люди здесь работают с достоинством. Видно системность, аккуратность, уважение к процессу. И гордость на лицах… Это не подделаешь специально, оно либо есть, либо нет, другого не дано. Получается, что белорусский автопром не просто существует — он развивается. И судя по очередям на модели бренда, покупатели это прекрасно понимают.

Да, это родственники Geely, но проверенные, понятные, которые уже успели завоевать место и в семьях, и в такси, и в корпоративных парках.