Где и как делают TENET T4, T7, T8, скоро будет Т9: большой репортаж с завода в Калуге
Есть в российской автопромышленности места, где особенно хорошо видна смена эпох. Калуга — одно из них. Не так давно здесь был один из самых «немецких» автомобильных заводов страны, где линейка Volkswagen собиралась с педантичностью, в которую хотелось верить. Сегодня здесь производят TENET — новый бренд под крылом AGR Холдинга, уже успевший выйти на рынок с тремя кроссоверами: T4, T7 и T8. И вот-вот, буквально в следующем году, ожидается появление Т9.
Если смотреть поверхностно, может показаться, что завод просто сменил вывеску на входе. Но это не так. В Калуге сегодня работает производство полного цикла: сварка, окраска, сборка — всё на одной площадке. Были обновлены некоторые роботы, какие-то и вовсе добавили, их не было прежде. Тот редкий случай, когда новый бренд заходит не с «отвёрточной» сборкой, а сразу с процессов, от которых зависит долговечность всей машины.
История. Как бывший Volkswagen стал TENET
Сегодня завод AGR в Калуге — это 1,64 млн м² общей площади и 387 тыс. м² застройки. А началось все в 2007 году, когда немцы начали строить здесь свое производство. Уже к 2011-му завод Volkswagen вышел на стабильный ритм. Здесь же, рядом, находится международный аэропорт «Калуга».
Андрей Карагин, генеральный директор «АГР Холдинг», рассказывает про завод и как космические корабли бороздят просторы...
После ухода немецкого бренда с российского рынка, вся площадка перешла к AGR. Затем, чтобы сохранить рабочие места и не загубить сам завод, в 2024 году, было принято стратегическое решение по запуску автомобильного бренда Tenet в партнерстве с китайской Defetoo.
Весна 2025 года стала точкой перезапуска. На завод завезли упомянутое выше новое оборудование, перебрали сварку, окрасочный комплекс и сборку. Уже в июне сварили первый кузов TENET. Летом подготовили производственные линии, а к осени завод уверенно делал полный цикл сразу трёх моделей — T7, T4 и T8.
Весна 2025 года стала точкой перезапуска. На завод завезли упомянутое выше новое оборудование, перебрали сварку, окрасочный комплекс и сборку. Уже в июне сварили первый кузов TENET. Летом подготовили производственные линии, а к осени завод уверенно делал полный цикл сразу трёх моделей — T7, T4 и T8.
Стоянка совсем новеньких автомобилей TENET при заводе. Надо проверить, возможно у них есть вакансия колориста
С июля по ноябрь 2025 года успели собрать около 30 тысяч автомобилей, что является серьезным стартом для нового бренда. А в целом проектная мощность составляет 194 000 автомобилей в год при работе в три смены. Для российского рынка это один из самых больших и технологичных автокомплексов, и теперь он полностью работает на TENET.
Люди, которые делают машины
На предприятии трудится примерно 4300 человек. Половина из них работает здесь больше десяти лет, то есть пришли они ещё во времена Volkswagen. Средний возраст — около 38 лет. Многие мастера и инженеры прошли школу немецкого качества, и это видно: завод не развалился, не потерял культуру производства и не превратился в «цех переклеивания шильдиков». Можно смело заявить, что TENET получил не только площадку, но и готовую профессиональную команду и экосистему.
Что такое полный цикл и почему это важно
Наблюдать за тем, как на заводе собирают машины с нуля - можно вечно. Как и смотреть за тем, как кто-то работает...
Есть два типа автосборки. Один — это когда кузов приезжает готовым, а локально лишь собирают салон и ставят мотор. Второй — это сложная многоступенчатая архитектура, где кузов создаётся с нуля и TENET пошёл именно по этому пути. Все кузова для моделей T4, T7 и T8 варят, красят и собирают именно здесь.
На складах уже лежат позиции с маркировкой T9 и как уточнили в пресс-службе, выход новинки намечен на следующий год.
Такой подход повышает контроль над качеством и геометрией, и здесь за этим очень следят, выявляя возможные огрехи на разных этапах. Также это уменьшает зависимость от импорта, упрощает локализацию и даёт бренду возможность вносить изменения в конструкцию.
Сварка
Сварочный цех — сердце любого автозавода. Под TENET его полностью перенастроили. Здесь работают 332 сварочных робота, 30 клеевых станций, используется 2100 параметров точности и все это доведено до автоматизации на уровень 90%.
Здесь используют полноценную комбинированную сварочную технологию: роботы проходят по кузову MIG/MAG-швами (прим. MIG — сварка в инертном газе (аргон). MAG — сварка в активных газах) в силовых точках, а между панелями ложится структурный клей — тот самый, который после запекания становится частью силового каркаса. В итоге получается не набор жестянок, стянутых точками, а цельная жёсткая «клетка», которая меньше вибрирует, лучше держит геометрию и не даёт кузову скрипеть на кочках. Плюс клей перекрывает доступ влаги в стыки, так что коррозионная стойкость от этого только выигрывает. Именно так сегодня делают современные платформы: металл отвечает за прочность, клей — за жёсткость и тишину, а вместе они дают кузову тот запас, который чувствуется уже на ходу. На один кузов приходится около 3 метров сварных швов и 51 метр клеевых соединений.
Перед запуском серии сварили более 50 тестовых кузовов, которые проверили по 2100 параметрам геометрии. Это тот уровень, который встречается только на заводах глобальных брендов.
Окраска
После сварки кузов идёт в окрасочный комплекс. Здесь главное — антикор. Процесс выглядит следующим образом. Начинается все с фосфатирования — это первый серьёзный этап подготовки «голого» металла, когда кузов проходит через химическую ванну, где на сталь наносится тонкий слой фосфатов. Так металл становится менее уязвимым к коррозии и лучше «цепляет» последующие слои покрытия.
Мы не успели попасть в покрасочную, но основную информацию нам рассказали
Следом идёт катафорезное грунтование RoDip — один из надёжных способов защитить кузов от ржавчины. Машину полностью погружают в ванну с проводящим составом, подают ток, и грунт равномерно оседает даже в таких полостях, куда обычным распылением не добраться физически. В итоге катафорез создаёт плотный антикоррозийный «панцирь», который дальше принимает на себя грунт, эмаль и лак, наносящийся 57 окрасочными роботами.
После покраски, как и после любого другого этапа, начинается проверка на соответствие нормам и требованиям
Средняя толщина покрытия — 120–130 микрон. В российских условиях это важно: реагенты, перепады температур, абразив на трассах. Учитывая все вышесказанное, получается, что на один кузов уходит 11,3 кг грунта, 2,3 кг эмали, 2,1 кг лака, 15,7 кг мастики и 0,76 кг воска. Отдельно организованы дополнительные посты для нанесения плёнок, уплотнений, заливки воска в скрытые полости. Это только в плюс к ресурсу и защите от коррозии.
Сборка
В сборочном цехе всё перенастроено под габариты и конструкцию TENET. 129 электронных станций с умными гайковёртами — это места, где каждый болт затягивается строго с заданным моментом, а данные автоматически привязываются к VIN-номеру машины. Если когда-то понадобится проверить конкретный узел, то система покажет, кто и когда его собирал, и с какой силой затягивался каждый крепёж.
13 манипуляторов помогают операторам ставить тяжёлые детали — стекла, сиденья, подрамники. Все проходит без риска для геометрии и без надрыва людей, ведь машина должна собираться точно. А еще четыре робота работают там, где требуется нанесение герметиков, установка крупных элементов и выполнение повторяемых операций, которые должны выглядеть одинаково на тысячах автомобилей. Всё вместе это превращает сборку в аккуратный и предсказуемый процесс, где каждая операция контролируется и не зависит от «настроения» смены.
Интересно наблюдать, как шасси с мотором соединяют с кузовом. Мир да любовь, как говорится...
На сборке, которую на заводе принято называть «свадьбой», ставят двигатель, подвеску, рулевое управление, тормоза, электрику, стекла, сиденья и весь интерьер. После этого автомобиль проходит проверку на герметичность в специальных камерах с водой, также проверяется электроника и проводятся динамические испытания.
Проверки проходят под специальными лампами и только опытными специалистами, мимо которых и муха не проскочит
Контроль качества идёт на всех этапах, начиная с деталей, и далее после каждого цеха со сваркой, окраской и сборкой. Финально проверяются по разным параметрам уже готовый автомобиль. И если что-то окажется не так, то система позволяет найти точную операцию, где произошёл сбой. Это очень критично, когда объёмы растут до сотен тысяч машин.
Локализация и инвестиции
Компания объявила курс на создание российской производственной цепочки вокруг TENET. Уже сегодня часть компонентов локализована, а дальше планируется расширение пула отечественных поставщиков.
Объём инвестиций AGR в площадку и локализацию составил более 50 млрд рублей. Эти деньги пошли на модернизацию сварки и окраски, обновление сборки и цифровые инструменты управления производством.
Итог
Модели TENET и словно как "знак судьбы", Chery Tiggo 9
Снаружи может показаться, что просто случился ребрендинг старого автозавода. На деле получается новая производственная система, построенная на старом фундаменте, но с новыми процессами, обновленным оборудованием и другими целями.
И сразу после кадра погас свет и начался 10-минутный перерыв у работников. Это нужно, чтобы поддерживать рабочий дух, а еще можно попить кофе
TENET не выбрал путь наименьшего сопротивления, где можно было бы обойтись «прикручиванием колес», а сразу пошел с полного цикла, то есть, производит автомобили с нуля. Именно так, как это делают «большие» бренды. И для отечественной автоиндустрии это важный кейс.
Спасибо за внимание и до встречи в следующих материалах.
3axapoV Drive — медиа-платформа автомобильного обозревателя Сергея Захарова.
© 2025 3ахароV. Все права защищены. Дизайн и разработка: